圧力容器の製造プロセスは何ですか?

I. 主な製造工程

1. 原材料の受け入れと前処理-

鋼材が現場に到着したら、材料検査を受けて、その化学組成と機械的特性が設計要件を満たしていることを確認する必要があります。{0}

前処理には、洗浄（錆の除去、脱脂）、矯正（輸送時の変形の修正）、材料の耐食性とその後の加工精度を向上させるための保護プライマーの塗布が含まれます。

2. マーキングとブランキング

マーキングは最初の製造プロセスであり、部品の寸法精度に直接影響します。展開図に基づいてブランク寸法を計算し、ブランキングライン、加工ライン、検査ラインをマーキングする必要があります。

ブランキング方法には、機械切断 (シャーリングマシンなど) と熱切断 (火炎切断、プラズマ切断など) があります。 CNC 切断により精度が向上し、材料の無駄が削減されます。

3. 面取り加工

溶接の品質を確保するには、プレートの端を面取りする必要があります。一般的な方法には、エッジプレーニングまたはフレームカットとその後の仕上げが含まれます。

4. 成形工程

円筒成形: 鋼板は通常、プレート圧延機を使用して、楕円度とエッジ角度を制御して円筒形に圧延されます。

ヘッドの成形: 一般的な方法には次のようなものがあります。
スタンピング: 量産標準ヘッドに適しています。-
スピニング: 単一ピースまたは大きな直径のヘッドに適しています。-
セグメント化成形: 超大型ヘッドに使用され、セグメントがプレスされてから溶接されます。-

ジルコニウムなどの特殊な材料を成形する場合、温度が 500 度未満で変形率が 3% を超える場合は、応力を緩和するためにアニーリングが必要です。

5. 組み立てと溶接

組み立て順序は一般に次のとおりです。まず、縦方向のシーム溶接。次に、円周シーム突合せ溶接。最後に、マンホール、接続パイプ、その他の付属品が取り付けられます。

溶接方法は材質、構造、作業条件に応じて選択されますが、主に次のような方法があります。

シールド金属アーク溶接 (SMAW): 柔軟な操作で、現場での建設に適しています。-

サブマージアーク溶接 (SAW): 高度な自動化、安定した溶接品質、平坦な溶接位置に適しています。

ガスシールド溶接: TIG 溶接や MIG/MAG 溶接など、溶融池を空気汚染から保護し、ステンレス鋼、非鉄金属などに適しています。-

溶接は、パラメータ (電流、電圧、層数など) が確実に制御されるように、溶接プロセス カードに従って実行する必要があります。

6. 非破壊検査-

-溶接後のテストでは、溶接の 100% 非破壊テストが必要です。-一般的な方法には、内部欠陥または表面欠陥を検出するための放射線透過検査 (RT)、超音波検査 (UT)、磁粉検査 (MT)、および浸透探傷検査 (PT) が含まれます。

7. 熱処理

目的は、残留溶接応力を除去し、微細構造と特性を改善することです。一般的な方法には全体的な焼きなましと局所的な熱処理が含まれ、特に厚肉のコンテナや高張力鋼のコンテナに適しています。-

8. 耐圧試験と最終検査

これには、容器の強度と密封性能を確認するための圧力試験（油圧または空圧）と気密試験が含まれます。

試験に合格すると、表面防食処理（塗装やメッキなど）が施され、最終検査を経て倉庫に保管されます。{0}

II.特殊な製造技術 (特定のシナリオに適用可能)

1. 多層ラップコンテナ: 薄い鋼板を層ごとに巻くかラップすることで、深い溶接を避け、安全性を向上させます。肥料や化学工業でよく使用されます。

2. 巻き付けコンテナ: 特殊断面鋼ストリップ-にプレストレスを加えて内筒に巻き付けることで、縦方向の溶接を排除し、疲労寿命を向上させます。

3. 繊維-巻き複合容器: 低温または軽量用途に使用されます。これらの容器は炭素繊維/ガラス繊維複合材料を使用しており、正確に巻き付けられ硬化され、優れた耐圧性と密封性能を実現します。